Цены кузовной ремонт и покраска авто в Мастер-Кузов

Содержание

Цены кузовной ремонт и покраска авто в Мастер-Кузов

На данной странице представлены расценки на услуги автосервиса «Мастер-Кузов САО». Основная специализация мастерской — профессиональный кузовной ремонт и покраска автомобилей.

Наша команда занимается ремонтом и восстановлением дефектов различной степени сложности — от небольших царапин до серьезных повреждений автомобиля в результате ДТП.

Стоимость Вашего ремонта

Хорошо ли мы делаем? Сколько стоит? А цена не поменяется? Данные вопросы волнуют всех новых клиентов. Отвечаем: если беремся за ремонт — делаем на совесть плюс предоставляем гарантию на все виды работ. По деньгам — стремимся к разумному минимуму без ущерба качеству.

  • количества деталей и их степени поврежденности;
  • расходов на материалы.

Мы готовы предложить каждому клиенту комплексное решение, которое будет оптимально соответствовать его запросам.

Мы принимаем к оплате

  • Наличные
  • Банковские карты
  • Безналичный расчёт

Пишите, звоните, приезжайте!

Цены кузовной ремонт покраскаВам удобно обсудить подробности кузовного ремонта по телефону? +7 (495) 540-46-22

Готовы отправить фото повреждений авто с описанием желаемого ремонта для предварительной оценки стоимости?

Все о видах кузовного ремонта и восстановлении автомобиля. Прайс-лист и цены на кузовной ремонт автомобилей Ремонт кузовов легковых автомобилей

Цены ремонт кузова действительны при условии нормального состояния резьбовых крепежных соединений (гайки, болты, винты и прочее) нормально откручивающиеся без дополнительного нагрева, и применения спец. жидкостей и средств. На автомобили старше 7 лет вводится коэффициент 1.25.

Мы указали цены на основные виды кузовного ремонта автомобилей. Если Вы не нашли в нашем прайс-листе нужную работу, то это не значит, что мы ее не делаем. Наш выполняет весь комплекс работ по кузовному ремонту

Оценка кузовных работ для каждого автомобиля сугубо индивидуальное дело. Пожалуйста позвоните и как можно подробнее опишите поломку или свой вопрос нашему специалисту. Это поможет нам более подробно дать консультацию и понять суть проблемы. Звоните —

Наименование ремонтных работ

1. Окрасочные работы.

Защитная полировка кузова

2. Стапельные работы.

3. Арматурные работы.

4. Замена деталей кузова.

5. Ремонт деталей кузова.

6. Дополнительные кузовные работы

Отклонение геометрических параметров кузова от регламентированных значений.

Автомобильный кузов обладает упругими свойствами, причем с увеличением длины кузова эти свойства увеличиваются. Это оказывает влияние на геометрические параметры кузова тем сильнее, чем больше свес передка автомобиля. Высокая масса узлов, расположенных в передней части автомобиля (от передка кузова до места установки передних зажимов для крепления автомобиля), оттягивает её вниз. Если демонтировать узлы, находящиеся в этом месте, передок несколько приподнимется. Величина такого своеобразного «рессорного хода» должна быть указана в листах контроля параметров кузова, осуществляемого посредством конкретной универсальной измерительной системы. Точки, подлежащие контролю и дополнительно задаваемые для случая демонтирования агрегатов автомобиля, обычно располагаются в местах крепления этих агрегатов.

Какова величина «рессорного хода»? В общем случае разница положения базовых точек кузова по высоте для установленных на свое место и демонтированных агрегатов составляет 3-5 мм. Некоторые изготовители измерительных систем приводят соответствующую информацию на листах контроля, другие сообщают ее в процессе обучения или приводят в руководствах по обслуживанию выпускаемых ими систем. Между тем этот показатель в последнее время имеет тенденцию к снижению. С тех пор, как кузова стали изготавливать из высокопрочного стального листа и прессованных многослойных материалов, их жесткость возросла. Исследования показывают, что у современных легковых автомобилей «рессорных ход» не превышает 1-2 мм. Точное знание этого параметра может дать только практика.

Методы восстановления формы кузова.

Устранение деформаций в кузовных деталях рихтовкой.

Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент, представленный в конструкторскй части дипломного проекта. Большая номенклатура рихтовочных молотков предполагает применение того или иного молотка в зависимости от характера вмятины и формы поверхности. Ряд молотков имеет отполированную бойковую часть, что позволяет достичь высокой чистоты правки, а в отдельных случаях производить устранение повреждений без разрушения лакокрасочного покрытия.

Наковальни и фасонные плиты служат для поддержки листа во время выправления вмятины молотком. Форма и размеры плит и наковален выполнены с учетом наиболее часто встречающейся кривизны деталей кузова и дают возможность применять их при восстановлении различных участков кузова.

Рычаги предназначены для исправления различных вмятин. Конструкция рычагов и длина некоторых из них предусматривает их применение в труднодоступных местах через технологические окна и отверстия в деталях кузова.

Восстановление формы кузовных деталей с использованием рихтовочного инструмента.

Правку выпучин выполняют в холодном или нагретом состоянии. Устранение выпучин в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла (рис. 1). При правке образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели. Для этого по направлению от металла, окружающего выпучину, к выгнутой части поверхности наносят молотком последовательную серию ударов по кругу. По мере приближения молотка к границе выпучины силу удара уменьшают. Чем больше будет число окружностей на панели при рихтовке, тем плавнее получится переход от выпучины к неповрежденной части металла.

Рис. 1 Устранение выпучин в панелях кузова без нагрева:

а — участки панели с выпучиной, б — схема направления ударов молотком (указаны стрелками); 1 — выпучи-на; 2 — панель; 3 — участки панели, подлежащие растягиванию рихтовкой с помощью молотка; 4- кривизна панели после правки выпучины

Правка деформированных поверхностей на прямолинейном участке лицевых панелей с использованием опорной плиты и киянки показана на рис. 2, а. Исправление деформаций на деталях с некруглыми поверхностями выполняют с использованием киянки и фасонных плит или наковален специального профиля (рис. 2, б). На рис. 2, в, показан процесс рихтовки незначительных вмятин на лицевых панелях кузова, таких как крыша, двери, капот, крышка багажника, крылья и др. Последовательность исправления вмятин на деталях кузова, имеющих закругленную лицевую поверхность, представлена на рис. 1.39, г.

Рис. 2. Восстановление формы деталей с использованием рихтовочного инструмента:

а — устранение деформаций на прямолинейных участках лицевых панелей; б — исправление деформаций на деталях с некруглыми поверхностями (пунктиром показана первоначальная форма оригинальной детали);

в — устранение незначительных вмятин на лицевых панелях кузова; г — устранение вмятин на лицевых деталях, имеющих закругленную поверхность (цифры указывают последовательность нанесения ударов молотка)

Значительная пластическая деформация, имеющая место при растягивании металла для устранения выпучины рихтовкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на восстанавливаемом участке и ухудшает стойкость его окисной пленки. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) панелей кузовов и оперения выполняют без наклепа и увеличения площади металла при помощи опорной плиты 2 и специального молотка 1 (рис. 3), имеющего насечку на рабочей части.

Рис. 3. Рихтовка небольших деформированных участков панелей:

а — схема процесса рихтовки; б — дефектный участок, после выполнения рихтовки.

При устранении вмятин данным способом металл не растягивается, а длина панели 3 восстанавливается до первоначальных форм и размеров. Для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применяют различные рихтовочные инструменты в соответствии с кривизной восстанавливаемого профиля детали, т. е. с учетом радиусов, переходов различной кривизны и ребер жесткости. На рис. 4 показаны варианты использования фасонных плит, наковален, оправок и рихтовочного молотка при восстановлении поверхности переднего крыла кузова в сечении А-А.

Рис. 4. Рихтовка поверхности кузова в легкодоступном месте (переднее крыло) с использованием различных рихтовочных инструментов

Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Образующиеся в панели при большом растяжении металла выпучины нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучины может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучины необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки.

Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

Выравнивание электронагревом.

При этом способе нагрев деформированной детали осуществляется пропусканием электрического тока большой силы и низкого напряжения. Вспомним, что точечная сварка легко нагревает докрасна металл, сжатый двумя электродами. Общий принцип действия всех промышленных аппаратов точечной сварки заключается в быстром местном нагреве металла, находящегося в контакте с угольным электродом, установленными держателе. В зависимости от типа держателя и различной установки электродов сварка может осуществляться точками, прямыми строчками, кривыми строчками. Один провод подводит напряжение к держателю электрода, а второй соединяет лист с массой для устранения пузыря этим способом проводят подготовительные работы. Сначала выправляют деформированную часть с помощью обычных инструментов. Если вмятины небольшие, можно обойтись без правки. С мест обработки удаляют краску (она является изолятором). Операция может выполняться как вручную шабером, так и шлифовальной машинкой зачищают также место соединения с массой.

В держатель устанавливают электрод, соответствующий выполняемой работе, если это предусмотрено конструкцией аппарата: электрод плоским или выпуклым наконечником для выполнения точек усадки; электрод с острым наконечником для выполнения усадочных строчек. На вторичной обмотке регулируют напряжение.

В ремонтной практике применяют два основных типа аппаратов для нагрева зоны правки:

Аппарат со встроенной губкой состоит из держателя электрода, самого электрода и силового провода, питающего держатель электрода. Провод соединяется с аппаратом дуговой сварки, обычно использующим электроды с покрытием, и подключается на место провода, питающего стандартный держа теля электрода. Медный электрод установлен внутри держателя электрода и проходит через центральное отверстие кольцевой губки, установленной в корпусе из электроизоляционного материала. Отдельный провод соединяет обрабатываемый металл с массой.

Для тонких листов достаточна минимальная сила тока 40 А. При обработке более толстых листов или алюминия силу тока увеличивают. Губку смачивают в воде и устанавливают в корпусе. Роль губки — ограничивать зону нагрева и охлаждать. Электрод на короткое время вводится в контакт с металлом в зоне правки. Каждое контактирование электрода вызывает местный нагрев металла до красного цвета в результате сопротивления металла прохождению тока. Если аппарат не перемещают в стороны, то получаются точки нагрева. Если аппарат перемещают, получаются усадочные ряды. Нельзя долго держать электрод в контакте с листом, чтобы не прошить его насквозь.

Другой тип аппарата с вынесенной губкой . Он содержит электрический трансформатор с регулятором силы тока, силоном провод с держателем электрода и электродом, силовой кабель, соединяющий аппарат с источником электрического тока. Рабочее напряжение этого аппарата меньше и сравнимо с напряжением аппарата точечной сварки. Регулятор тока вторичной обмотки устанавливают в положение, соответствующее виду и толщине обрабатываемого металла. После каждого контакта электрода с листом нагретую зону протирают влажной губкой. В зависимости от природы деформации нагрев производят точками или рядами. Вначале охлаждают металл вокруг точек контакта, а затем их вершины.

В холодном состоянии удалить пузырь можно лишь в том случае, когда размеры пузыря небольшие и металл не сильно вытянут. Для этого ручную наковаленку заменяют мягкой поддержкой, выполненной, например, из твердого дерева, обработанного рашпилем по форме контура детали, или отлитой и свинца. Ударами рихтовочного молотка производят стяжку металла, опирающегося на поддержку, начинают от краев пузыря и движутся в направлении центра.

При рихтовке листа поддержка подвергается деформации, которая способствует равновесному распределению молекул металла. Результат зависит от степени вытяжки металла. Чтобы получить подходящий результат, необходимо, чтобы металл листа был достаточно пластичен, а пузырь имел небольшую выпуклость

Если удары вызывают повреждения в труднодоступных местах кузова, возникает необходимость в разборке, что долго и хлопотно.

Иногда этого удается избежать. Чтобы не производить большой разборки ради устранения небольшой вмятины, можно выровнять вмятину другим способом.

Наиболее старый способ, который можно применить для таких случаев, пайка оловом.

Технология заключается в следующем. После очистки поверхности листа его лудят, а затем заделывают вмятину оловянным припоем. Припой опиливают (напильником с отогнутой ручкой), потом поверхность полируют.

Вам будет интересно  Тойота с кузовом разного типа

Покрытие из припоя обладает достаточной твердостью и сцеплением. Но есть и недостаток: необходимость нагрева — оловянный припой плавится при температуре, близкой к 250 «С.

Шпатлевание.

Есть другой способ заделки вмятин, который заключается в применении шпатлевок на базе полиэфирных смол, накладываемых на тщательно зачищенную поверхность листа.

Шпатлевки быстро твердеют и не усаживаются. Поверхность шпатлевок также опиливают и полируют. Стойкость накладываемых шпатлевок в большинстве случаев зависит от тщательности нанесения и сцепления (адгезии) первого слоя.

Если деформации подверглись пустотелые детали кузова, их чаще всего заменяют. К таким деталям относятся: пороги; стойки кузова; крылья, сдвоенные и труднодоступные изнутри; траверса и некоторые другие. Но в зависимости от обстоятельств, в том числе материальных, в большинстве случаев устранение деформации оказывается возможным снаружи с помощью так называемых гвоздей, привариваемых к вмятине. Наиболее часто применяются метод и набор инструментов, носящих название гвоздодер. В чем его сущность? Это комплект инструментов, снабженный трансформатором, подобным трансформатору аппаратов точечной сварки. Питание осуществляется электрическим током напряжением 220/380 В. Аппарат приварки гвоздей похож на большой пистолет, на конце которого расположено медное сопло-зажим, в нем помещаются гвозди, а на краю установлено кольцо. Гвозди представляют собой стальные цилиндрические стержни диаметром от 2 до 3 мм в зависимости от типа. Конец стержня, образующий головку, приваривается к зачищенному участку деформированной детали кузова. Конструктивно инструмент правки представляет собой цилиндрический стержень, по которому скользит груз. На верхнем конце стержня имеется упор, а на нижнем конце установлен патрон для зажима гвоздей.

Подготовка поверхности деформированной детали заключается в том, что ее очищают от краски и других изоляционных продуктов, чтобы обнажить металл листа и обеспечить хороший контакт. Далее начинается правка.

В сопло пистолета закрепляют гвоздь, пистолет подключается к источнику питания. Устанавливают среднюю выдержку реле времени пистолета. Время выдержки определяет время сварки, т.е. время прохождения электрического тока.

Лучше всего перед началом правки кузова провести несколько пробных сварок, чтобы определить лучший режим. Пробы проводятся на листе такой же толщины и из такой же марки стали, что и лист детали.

Пистолет приставляют к деформированной зоне и начинают приварку от краев вмятины, если она обширная. На пистолет нажимают так, чтобы его кольцо вошло в контакт с листом и обеспечило прохождение тока для сварки. После приварки гвоздя пистолет отводят. Затем вводят маленький патрон гвоздодера на гвоздь и зажимают его, производят несколько вытяжек деформированного участка с помощью гвоздодера, нанося удары грузом по упору.

Для завершения правки можно продолжить вытяжку вручную (за гвоздь), не ударяя грузом и производя одновременно выколотку по краям вмятины с помощью проковочного или гладильного молотка. Этот метод дает наилучшие результаты. После правки гвозди отваривают с помощью того же пистолета.

В наши дни все большую популярность приобретают так называемые споты . Это электрод, который временно приваривается к металлу для последующей вытяжки. По сути, это тот же гвоздодер. Вариантов такого приспособления много. Можно сваривать с металлом электрод, приварить переходные элементы различной формы. Наконечник снабжен крючком или цанговым зажимом. Тянущее усилие создается рычагом или обратным молотком.

Кстати, споттером с угольным наконечником можно отжигать и осаживать выпуклости или «хлопуны», о которых рассказывалось выше. Основная ценность метода — возможность работать с лицевой стороны, нередко можно обойтись без разборки салона, что экономит время и средства.

Силовое оборудование (домкраты) . Использование силового оборудования при правке кузовов требует знаний и опыта. Только знание технологии и правил техники безопасности сделает применение подобного оборудование эффективным и безопасным.

Прежде всего нужно отметить, что усилие на штоке домкрата может достигать внушительных значений в начале хода и постепенно уменьшаться к концу хода.

В каждом конкретном случае необходимо применять такие удлинители и вставки, которые обеспечивали бы наилучшие условия работы, другими словами, правка должна начинаться еще при сжатом домкрате, а не тогда, когда шток завершается.

Надо постоянно контролировать уровень масла в домкрате. Если наблюдается утечка масла, необходимо заменить уплотнительную прокладку. Применение домкратов с цепями требует соблюдения ряда предосторожностей, чтобы обеспечить их рациональное использование и не нанести травм обслуживающему персоналу. При закреплении цепей необходимо учитывать следующие обстоятельства. Угол правки должен быть противоположным углу, образованному в результате деформации. Чтобы соблюсти это условие, цепи следует располагать перпендикулярно к поврежденной зоне. Угол, образованный натянутой цепью, должен во всех случаях быть близким к прямому. Резко выраженный тупой угол не обеспечивает точности направления правки, а слишком острый угол ограничивает ход домкрата.

Правильное расположение домкрата внутри цепей также определяет качество растяжения. Угол с одной и другой стороны домкрата (между домкратом и цепью) должен быть симметричным и в пределах 30-60 °С с базой крепления цепей.

Как и в случае непосредственной вытяжки, растяжка начинается с минимального хода домкрата, чтобы использовать полностью усилие и максимальную длину хода домкрата.

Правка с помощью гидравлического угольника обычно производится на стенде или на полу мастерской, при этом необходимо иметь в виду следующее:

Перед любой растяжкой в первую очередь производят крепление угольника,

располагая его на центральной оси перпендикулярно к деформированному участку.

Цепь помещают в центр деформированного участка и крепят к нему с помощью

Цепь крепят к вертикальному рычагу перпендикулярно к угольнику, точно

соблюдая ось правки и принимая во внимание, что максимальный запас мощности домкрата обеспечивается на головке домкрата.

По мере увеличения высоты закрепления цепи на рычаге усилие домкрата плавно

Минимальное усилие растяжения создается на верхнем конце вертикального

Растяжку начинают при минимальном ходе штока домкрата.

Вертикальный рычаг образует острый угол с горизонтальным коленом угольника, который позволяет перемещать на величину, необходимую для выправки, не прибегая к укорачиванию цепи.

Если результатом столкновения автомобиля стала значительная деформация, сначала необходимо снять механические агрегаты, только так можно тщательно выправить складки и заменить детали, которые ремонту не подлежат. Кроме того, это позволит снять остаточные напряжения, которые могут возникнуть и оставаться после правки. При движении автомобиля остаточные напряжения могут вызвать напряжения в креплениях амортизаторов и втулок, а иногда и их разрывы.

Но в некоторых случаях предварительное выпрямление кузова с установленными механическими агрегатами может облегчить доступ к агрегатам, подлежащим снятию, например к двигательному агрегату у автомобилей с передним приводом, к переднему или заднему мосту. В данном случае необходимо позаботиться о замене крепежных болтов и амортизаторов. Эту операцию выполняют на стенде.

Если удар в передний или задний полумост вызвал деформацию основания кузова, можно также произвести выпрямление кузова, фиксируя (зацепляя) механизм растяжки за механические агрегаты, как, например, обода колес или рычаги подвесок, получившие деформацию. Правка производится в направлении, прямо противоположном удару. Выполнение такой операции возможно лишь в том случае, когда удар пришелся непосредственно в передний или задний полумост и его замена необходима.

Также следует заменить в обязательном порядке шаровые опоры и рулевые тяги. Правка с помощью домкрата или иного гидравлического механизма на базе домкрата применяется для восстановления формы или выпрямления деформированной детали. Однако, приступая к работе, не стоит забывать, что при очень резкой правке детали кузова может произойти деформация соседней деформированной зоны. Поэтому при растяжении, т. е. одновременно с действием домкрата, рекомендуется сопровождать восстановление линейности кузова выстукиванием складок. А после проведения вытяжки с помощью домкрата необходимо снять все внутренние напряжения посредством выстукивания (с помощью рихтовочного молотка) всего участка, подвергшегося правке.

Чтобы быть уверенным в том, что впоследствии не произойдут обратные перемещения выправленных участков кузова, обусловленных остаточными напряжениями, выстукивание поверхности производят через деревянную подкладку в направлении удара. Если при этом выпрямленный кузов не изменяет свою форму, то операция правки выполнена правильно. В противном случае следует снова произвести правку до получения геометрии в пределах допусков, установленных изготовителем автомобиля.

Если автомобиль получил боковой удар , это вызывает деформацию основания кузова, сопровождающуюся уменьшением длины кузова со стороны поврежденной поверхности, которую легко определить. При правке на стенде исполнитель должен учесть это обстоятельство. На практике правка осуществляется растяжкой в двух направлениях одновременно: боковой и продольной, что обеспечивает возможность восстановления первоначальной геометрии основания кузова.

Примером восстановления боковой поверхности является выправка средней стойки, которую обматывают тянущей цепью. Для предохранения стойки от повреждения и равномерного распределения усилия между стойкой и цепью прокладывают деревянную планку.

Продольное растяжение, выполняемое одновременно с боковым, может производиться различными способами. Если деформация сосредоточена в нижней части кузова, производят непосредственную выправку основания, закрепляя зажимы за отбортовку порогов. Домкрат помещается между двумя зажимами и под давлением перемещает их в продольном направлении по мере осуществления одновременной боковой растяжки. Если деформация сосредоточена в верхней части кузова, растяжка производится в продольном направлении с передней и задней частей кузова.

Работы по выправлению и проверке новых лонжеронов обязательно должны быть произведены на точном оборудовании.

Одним из важных вопросов кузовного ремонта автомобилей является покраска, которая должна производиться в соответствии с ремонтной технологией и с помощью правильно подобранных материалов: шпатлевок, грунтов, красок и лаков. Основная задача ремонтной покраски – это восстановление заводского лакокрасочного покрытия с сохранением основных функциональных характеристик (механическая прочность, защита от коррозии и пр.), а также достижение максимального соответствия ремонтируемого участка по цвету и структуре оригинальному лакокрасочному покрытию кузова. Ремонт должен быть незаметен.

Рассмотрим основные технологические стадии кузовного ремонта: мойка и обезжиривание, зачистка поверхности, шпатлевание, нанесение грунтов и отделочных покрытий.

С помощью широкого ряда профессиональных продуктов для кузовного ремонта можно качественно осуществить подготовку к покраске и покраску авто своими руками. В случае если технология будет соблюдена, то результат будет впечатляющим. А приобретенные навыки помогут оперативно и без лишних денежных затрат осуществлять покраску всего авто либо только поврежденных деталей.

Материалы, входящие в состав ремонтной системы, должны отвечать следующим требованиям:

  • хорошая адгезия
  • антикоррозийная защита
  • выравнивающая (заполняющая) способность
  • цвет, позволяющий произвести незаметный ремонт
  • подходящий уровень блеска

Очевидно, что все эти факторы тесно связаны между собой. Для того, чтобы выбрать оптимальную систему ремонта, необходимо хорошее знание продуктов для кузовного ремонта и их характеристик.

Какие материалы нужны для стандартного ремонта с покраской?

Как правило, самостоятельная покраска некоторых деталей авто может потребоваться в том случае, если, например, при неаккуратной парковке появились царапины или потертости на бампере, а также двери. Не всегда нужно сразу обращаться на СТО, иногда ситуацию можно исправить собственными силами. Достаточно будет правильно оценить масштаб необходимого ремонта и выбрать качественные материалы для подготовки поверхности к покраске и самой покраски авто. Если повреждение незначительное, вы сможете ограничиться набором простых операций стандартного ремонта:

  • Шпатлевка
  • Грунт-выравниватель
  • Отделочное покрытие: синтетические, акриловые либо полиуретановые эмали
  • Отделочное покрытие: базовые краски под лаком

Что входит в ремонт полного цикла с покраской авто?

Если вам пришлось иметь дело с серьезным повреждением, которое к тому же не было своевременно ликвидировано, скорее всего придется осуществлять ремонт полного цикла с последующей покраской. Этот процесс будет более продолжительным (особенно если нужно удалять ржавчину) и предполагает наличие следующих материалов:

  • Эпоксидный грунт
  • Шпатлевка
  • Коррозионно-защитный грунт
  • Грунт-выравниватель
  • Отделочное покрытие – эмали
  • Отделочное покрытие – базовые краски под лаком

Не стоит забывать, что подбор продукции для подготовки поверхности автомобиля к покраске также зависит от материала, из которого изготовлена ремонтируемая деталь (сталь, оцинкованная сталь, алюминий или пластмасса) и от типа старого лакокрасочного покрытия (твердое или мягкое).

В настоящее время многие производители изготавливают кузова своих автомобилей из оцинкованной стали и алюминия. Это обеспечивает более высокую коррозионную стойкость и долговечность, но в то же время требует применения специальных материалов для ремонта. Существует ряд продуктов, пригодных для нанесения на оцинкованную сталь и алюминий.

Любой тип кузовного ремонта требует аккуратного и правильного выполнения определенной последовательности операций. Пропущенная или неправильно выполненная операция может привести к появлению различных дефектов лакокрасочного покрытия.

Правильная подготовка авто к покраске: пошаговая инструкция

  1. Мойка
  2. Зачищаем место под покраску
  3. Обезжиривание
  4. Нанесение шпатлёвки
  5. Шлифование
  6. Обезжиривание.
  7. Маскировка под грунт.
  8. Обезжиривание
  9. Нанесение травящего грунта
  10. Нанесение грунта-наполнителя
  11. Сушка
  12. Снятие маскировки.
  13. Шлифование
  14. Обезжиривание
  15. Маскировка под окраску
  16. Обезжиривание
  17. Нанесение краски / лака
  18. Сушка
  19. Снятие маскировки
  20. Сборка
  21. Полировка
  22. Мойка

Пыль, грязь, дорожная соль, жировые загрязнения и т.д. являются главными врагами любой окрасочной системы. Поэтому при любом виде кузовного ремонта первой операцией является мойка.

Этап №1. Мойка

Для чего нужны мойка и обезжиривание авто при подготовке поверхности под покраску:

  • для удаления различных солевых соединений, грязи, жиров и т.п. (из-за не смытой соли может возникнуть такой дефект как «пузырение»);
  • для оптимальной адгезии ремонтного покрытия (не смытая грязь забивается в риски при зачистке);
  • для экономии материалов, времени и денег (из-за попавшей на него грязи абразивный материал быстро забивается и выходит из строя — время шлифования увеличивается);
  • для исключения возможности появления кратеров (оставшаяся в рисках после зачистки грязь может содержать жиры либо силиконы);
  • для исключения низкого блеска (из-за оставшегося в рисках продукта шлифования).
Вам будет интересно  Авто с оцинкованными кузовами: список стойких к коррозии марок машин

Этап №2. Наносим маскировку и зачищаем поверхность под покраску

Когда автомобиль вымыт, можно смело приступать к подготовке поверхности под покраску. Для этого обозначаем место, где будут производиться покрасочные работы. Если мы будем красить отдельную деталь, ее границы нужно обклеить малярной лентой и плотной бумагой. Затем нужно зачистить дефекты (сколы, царапины) наждачной бумагой (размер зерна P150-P280). Это позволит удалить слои старого лакокрасочного покрытия и сгладить края.

Этап №3. Обезжиривание

  • Всегда используйте две чистых салфетки при обезжиривании — первая смачивает поверхность, вторая (сухая) убирает растворённые в обезжиривателе загрязнения;
  • Обезжиривание проводите небольшими участками (примерно 50х50 см) для того, чтобы успеть протереть сухой салфеткой до момента испарения обезжиривателя;
  • Проводите обезжиривание непосредственно перед нанесением материала;
  • При обезжиривании поверхность охлаждается, поэтому нужно дать время для выравнивания температуры (возможно появление конденсата);
  • Обезжиривать необходимо в средствах индивидуальной защиты: резиновые перчатки, респиратор, защитные очки.

Обезжиривание — обязательный этап в процессе подготовки поверхности под покраску, и его нужно осуществлять перед нанесением каждого следующего слоя.

Этап №4. Шпатлевание

Если на машине есть сколы или глубокие царапины, прежде чем производить покраску авто, придется воспользоваться шпатлевкой, чтобы выровнять поверхность. Шпатлевка является самым толстым слоем в системе, поэтому именно она влияет на окончательную форму кузова автомобиля. При шпатлевании необходимо обратить особое внимание на выбор полиэфирной шпатлевки и на подготовку поверхности под шпатлевку.

Подготовка поверхности под шпатлевку

Шлифование перед нанесением шпатлевки

Зачистка до металла — круги Р120, затем сгладить пограничные кромки Р220

Придание формы шпатлевке

Листы Р120-Р180 на шлифовке с пылеотводом

Подготовка под грунт-выравниватель

Круги Р220 – Р280 – машинная обработка

Подготовка новой панели под грунт «мокрый-по-мокрому»

Круги Р320 – машинная обработка

Шлифование перед нанесением краски

Водостойкая шлифовальная бумага Р1000 – ручная обработка

Сухая шлифовальная бумага P320 – P500 – машинная обработка

Неправильная подготовка поверхности под шпатлевку впоследствии может привести к такому дефекту лакокрасочного покрытия, как оконтуривание . Избежать этого можно, соблюдая следующую технологию:

  1. Обезжиренную поверхность зачистить до металла ;
  2. Сгладить кромки пятна ремонтного участка более тонким .

Выбор шпатлевки

При выборе шпатлевки следует обратить внимание на характер повреждения (размер и глубина вмятин, отверстие в кузовной панели и пр.) и тип поверхности (сталь, оцинкованная сталь или алюминий).

Основные правила нанесения шпатлевки

  • Шпатлевку наносите только на голую металлическую поверхность или на эпоксидный грунт.
  • Соблюдайте правильные пропорции при смешивании с отвердителем (максимум 3% отвердителя) – иначе при избытке отвердителя останутся молекулы, не вступившие в реакцию со шпатлевкой.
  • Очень тщательно перемешивайте с отвердителем.
  • Никогда не шлифуйте шпатлёвку «по-мокрому», т.к. она гигроскопична.
  • Нанесение грунтов.

Отвердители

Отвердитель влияет прежде всего на скорость затвердения продукта. Поэтому решающим фактором при выборе отвердителя будет время сушки продукта. Отвердители в основном бывают трех видов – медленный, стандартный и быстрый. Очень важно соблюдать правильные пропорции при смешивании любого лакокрасочного продукта с отвердителем:

  • При недостатке отвердителя отвердение (полимеризация) произойдет не полностью.
  • При избытке отвердителя молекулы отвердителя могут прореагировать с другим субстратом. Например, с водой (влажность), вызывая при этом потерю блеска лакокрасочного покрытия. Помните, что отвердители наиболее чувствительны из всех продуктов к влажности и низким температурам. Поэтому никогда не оставляйте банку с отвердителем открытой и соблюдайте температурные условия хранения и перевозки отвердителей.

Этап №5. Шлифование

Перед покраской автомобиля любое лакокрасочное покрытие должно наноситься на хорошо обезжиренную и зашлифованную поверхность. С помощью шлифования мы делаем поверхность «шероховатой». Многие тысячи маленьких царапин, являющиеся результатом зачистки, увеличивают поверхность, а это обеспечивает оптимальную адгезию покрытия к подложке.

Время, затраченное на шлифование поверхности, занимает более 50% от всего ремонтного времени. По этой причине эта часть работы должна быть настолько эффективной, насколько это возможно.


При проведении работ по шлифованию необходимо обратить внимание на следующие моменты:

  • Выбор типа шлифования: сухое или мокрое, ручное или механическое.
  • Выбор соответствующей шлифовальной машины в зависимости от типа выполняемых работ: орбитальная, эксцентриковая или плоскошлифовальная.
  • Выбор абразивного материала и шагов шлифования.

Можно ли обойтись без шлифования авто перед покраской?

Мы уже говорили, что процесс шлифования, выполненный на совесть, гарантирует половину успеха всех покрасочных работ. Во время шлифовки убираются все неровности и создается риска для лучшей адгезии каждого нового слоя материала с предыдущим. Перечислим основные пункты, по которым этап шлифования ни в коем случае нельзя пропускать и для чего он нужен:

  • Для улучшения адгезии поверхности с последующими наносимыми материалами
  • Для создания необходимой формы и поверхности
  • Для удаления старого покрытия


Сухое или мокрое шлифование

Сухое шлифование является самым передовым и перспективным и обладает рядом преимуществ по сравнению с мокрым шлифованием:

  • Экономия времени
  • Экономия материала
  • Исключение возможности коррозии
  • Исключение поглощения и насыщения водой обрабатываемых материалов
  • Нет необходимости дожидаться полного испарения воды
  • Менее вредно для здоровья (в варианте с пылеотводом)
  • Более разнообразный спектр оборудования для механической сухой шлифовки
  • Значительно более широкий спектр абразивных материалов для сухой шлифовки
  • Для качественного ремонта необходимо применение качественных абразивных материалов.

Выбор шагов шлифования

  • Шлифовать полиэфирные материалы (шпатлевки) с водой нельзя. Шлифование такого типа допускается только на этапе обработки выравнивающего грунта.
  • При шлифовке необходимо соблюдать правильные шаги в уменьшении размера зерна абразивных материалов (каждый шаг в уменьшении размера зерна не должен превышать 100 единиц).
  • Абразивный материал должен быть со знаком международного стандарта, что говорит о качестве и однородности зерна.
  • Пограничные зоны должны перекрываться.

Этап №6. Грунтование

Грунты обеспечивают защиту от коррозии, выравнивают поверхность и создают хорошую адгезию между подложкой и отделочным покрытием. Они бывают протравливающие и акриловые грунты


Назначение первичных грунтов:

  • Защита от коррозии.
  • Обеспечение адгезии поверхности и основы последующего покрытия.

Назначение грунтов-наполнителей:

  • Заполнение царапин от абразивного материала, неровностей, выравнивание поверхности.
  • Основа для последующего нанесения лакокрасочного покрытия.

Как правильно работать с грунтами?

  • Используйте при смешиванием мерную линейку.
  • Тщательно перемешивайте грунт перед разведением.
  • Если грунт подкрашивается, то сначала добавляется краска, а затем в полученный объём вносятся отвердитель и растворитель в соответствующей пропорции.
  • Не пытайтесь удлинить время жизни продукта добавлением растворителя.
  • Правильно наносите слои — внутрь пятна, чтобы избежать перепыла.
  • Соблюдайте правильные интервалы просушки между слоями и не ускоряйте время сушки между слоями обдувом — растворитель запирается плёнкой и происходит “закипание”.
  • Используйте перед шлифовкой проявку либо сухую, либо аэрозольную.
  • Никогда не используйте грунты по прошествии указанного времени жизни после смешивания.
  • Не оклеивайте слишком близко к зоне грунтования.
  • Следите за тем, чтобы грунт полностью затвердел (риск образования глубоких царапин при шлифовке и просадке).

Этап №7. Нанесение базы/эмали

Когда подготовка поверхности под покраску завершена, можно приступать непосредственно к покраске авто. На самом деле, этот этап займет у вас гораздо меньше времени, чем описанные выше.

Реферат на тему:

«Ремонт кузовов и кабин»

3 курса 33-АК группы

ТО и ремонт автом. и тр-а

1. Дефекты кузовов и кабин …………………………………………3

2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин……………. 4

3. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин………….. 6

4. Ремонт неметаллических деталей кузовов……………………. 6

5. Сборка и контроль кузовов и кабин………………………………….. 7

РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН.

Дефекты кузовов и кабин.

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т. д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рис.1. Характерные повреждения :

а цельнометаллический кузов автомобиля :

1 — передний и задний проемы ветровых сте­кол;

2 — дверные проемы;

3 — стойки под крышу;

4 — передние и задние лонжероны;

5 — левый и правый пороги основания;

7-левый и правый задние брызго­вики

8 — нарушение геометрических размеров;

9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков;

10 — левый и правый передние брызговики;

б кабина грузового автомобиля :

1 — разрушение сварочных швов;2 — разрывы;3 — вмятины и выпучины;4 — прогиб и перекосы стоек;5 — пробоины;6 — коррозия;7-трещины

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1. 6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9 — оправки (ложки)

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Вам будет интересно  Как подкрасить ржавые места на машине: способы, инструкция и рекомендации

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5. 2,5 мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной В,5. 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0. 2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Л + 1) мм, где h — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры;

5 — расчалочное приспособление;

6 — подставка

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7. 1,5 мм.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;

б , в и г использование приспособлений при правке;

1 — оправка для вытягивания вогнутых деталей;

2 и 3 -самозакрепляющиеся гидравлические зажимы;

4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели;

6 двойной захват;

7 – натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 – натяжной цилиндр с захватами;

9 – правильное устройство

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин.

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т. п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей — правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2. 0,3 МПа при температуре 16. 20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300. 400 мин-» до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700. 800 мин-» до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин.

С борку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо — и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

В общей конструкции автомобиля наиболее дорогим и в то же время уязвимым является кузов. При дорожно-транспортных происшествиях, даже незначительных, чаще всего страдают его отдельные части и детали. Самое простое повреждение покраски наружных поверхностей может произойти при езде по лесу или из-за некачественных работ на заводе-изготовителе. В то же время технология ремонта кузова настолько отработана, что это можно сделать не только с помощью специалистов в СТО, но и самому в частном гараже.

Конструкция такой части современной легковой автомашины как кузов, на автомобилях разного класса похожа в основных своих элементах, однако, имеются и некоторые различия, влияющие в первую очередь на жесткость корпуса машины. Внедорожники в большинстве имеют рамный кузов, кроссоверы и некоторые легковые автомобили комплектуются подрамниками, большинство автомобилей имеют жесткий несущий кузов.

Эти особенности имеют значение, когда возникает необходимость ремонта кузова автомобиля. Основными элементами кузовной конструкции являются:

  • крыша;
  • основание, которое является полом машины;
  • передняя, средняя и задняя стойки;
  • передний щит, отделяющий отсек двигателя от салона;
  • брызговик;
  • панель багажника;
  • центральный тоннель;
  • крылья — передние и задние;
  • двери.

Силовой каркас кузова включает:

  • передний и задний лонжероны;
  • несъемные пороги;
  • поперечины передняя и радиатора;
  • поперечная балка под опоры ДВС;
  • поперечины под передними и задними сиденьями;
  • подоконная балка;
  • передняя и задняя балки крыши.

Некоторые особенности кузовного ремонта

Ремонт кузова автомобиля своими руками можно сделать, если повреждения штампованных поверхностей или силовых конструкций не имеют тяжелого характера и для устранения неисправностей не требуется специального технологического оборудования.

Эти работы можно отнести к мелкому ремонту, если нужен только локальный ремонт кузова. То есть требуется устранение царапин или сколов покраски. Своими руками можно делать также сложный ремонт, когда имеются вмятины с повреждением покраски, деформация кузова или подрамника.

При любой степени повреждения первым делом надо провести диагностику объекта предстоящих работ для определения необходимого объема материалов, требуемого инструмента и предполагаемого количества трудозатрат. Это надо делать всегда — при обнаружении царапин и коррозии, если нужен ремонт сколов на кузове или необходима серьезная рихтовка, а также покраска деталей или всего кузова.

Вмятины

Деформация штампованных элементов кузовной конструкции могут быть отремонтированы самостоятельно водителем или владельцем машины. Для этих работ необходим верстак или специальный стол, набор рихтовочного инструмента, наковаленки и вытяжки. Перед тем как приступить к рихтовке поврежденного участка надо определить, можно это сделать без последующей покраски или же потребуются дополнительные затраты на это. Про технологию читайте в отдельной статье.

Сложный ремонт кузова автомобиля, когда нарушена геометрия конструкции или произошла серьезная деформация силового элемента каркаса, типа лонжерона, лучше поручить специалистам.

Если без покраски рихтовку сделать не удается, то после выправления металла надо с помощью шпатлевки выровнять отрихтованную поверхность. Шпатлевку надо наносить мягким шпателем. Поверх выровненной детали наносится грунт. Это обязательное условие недопущения коррозии и устранения царапин при неаккуратном нанесении шпатлевки.Последним этапом происходит покраска отремонтированной детали или всего кузова.

Коррозия

Локальный ремонт кузова включает в себя, в том числе, устранение коррозии на отдельных элементах. Больше всего этому подвержены пороги из-за царапин, которые образуются при попадании камней во время движения машины и нижние части крыльев, куда постоянно попадают вода и грязь.

Перед удалением участков металла пораженных коррозией надо тщательно зачистить от грязи всю деталь. Определить степень поражения металла ржавчиной и принять решение, каким способом коррозию устранять. При незначительной ржавчине достаточно обработать ее антикоррозийным составом, который содержит ортофосфорную кислоту. После чего промыть поверхность, обезжирить и нанести грунт.

Покраска детали завершает процесс.Если же повреждение от ржавчины значительные, тогда необходимо вырезать поврежденный участок и поставить заплатку из качественного металла.

Сколы и царапины

В процессе эксплуатации машины, особенно на российских дорогах, не избежать появления царапин разной глубины и других повреждений лакокрасочного покрытия. — это наиболее простые виды кузовных работ. Для того чтобы убрать эти мелкие повреждения часто достаточно отполировать поврежденный участок.

Для устранения более глубоких царапин надо тщательно промыть нужный участок, затем протереть его уайт-спиритом и обработать специальной автомобильной шпатлевкой.

Завершающим этапом будет грунтовка и покраска нужной поверхности.В случаях, когда количество и глубина царапин на отдельном участке достаточно велики, требуется шлифовка этой поверхности с помощью специальной машинки.

Дальнейшая обработка этого участка также начинается со шпатлевки и грунтовки.

Источник https://kuzovnoi-sao.ru/price

Источник http://patp4.ru/suspension/vse-o-vidah-kuzovnogo-remonta-i-vosstanovlenii-avtomobilya-prais-list-i/

Источник

Источник

Author: mag

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.